广州狮子洋通道智慧梁厂：预制箱梁生产突破3000片，创新引领行业新高度

近日，广州狮子洋通道T13标智慧梁厂迎来重要里程碑——随着一片40米大跨度箱梁在柔性环形生产线上完成智能浇筑，该梁厂累计预制箱梁数量成功突破3000片。这一成果不仅彰显了项目团队的卓越实力，更为国内公路预制梁厂建设树立了新的标杆。

作为国内在建规模最大的公路预制梁厂，广州狮子洋通道T13标智慧梁厂肩负着全线8032片箱梁、5604片桥面板的预制重任。梁型跨度从25米至40米不等，其中非标准梁占比超过80%，生产难度之大在行业内名列前茅。面对如此艰巨的任务，项目团队在工艺创新方面下足了功夫。

在生产模式上，项目团队大胆摒弃传统梁厂生产模式，采用国内首创的新一代柔性环形生产线。通过“数字驱动 + 柔性生产”模式，成功破解了“一种设备只能生产一种梁型、换模耗时较长”的行业难题，实现了不同长度、宽度和角度的箱梁在同一条生产线上灵活切换生产。这一创新举措大大提高了生产效率和灵活性，为项目顺利推进奠定了坚实基础。

在自动化设备应用方面，该生产线引入钢筋加工全自动化设备，钢筋调直、弯折、焊接全部由机器自主完成。仅需2小时，一片箱梁的钢筋骨架即可成型，生产线自动化率超过80%。同时，项目采用智能液压模板系统，通过一键调节即可适配不同规格箱梁，模板安装与拆卸时间从原先的2小时缩短至30分钟，进一步提升了生产效率。

在混凝土浇筑环节，项目团队采用“鱼雷罐 + 智能布料机”组合施工方式，配合底模小车上的附着式振捣系统，不仅使浇筑效率提升40%，还让梁体混凝土表面达到“镜面级”密实度。凭借严格的质量把控，箱梁预制一次验收合格率始终保持100%。

在生产组织方面，项目团队依托中枢管控系统的“智能排产”功能，制定科学的生产组织计划，将生产目标细化至每日、每班，明确各工序及岗位责任，并建立“日调度、周总结、月考核”工作机制，保障生产节奏高效有序推进。目前，梁厂日均制梁数量稳定在12片以上，单梁生产周期从传统的7天压缩至3天。

在安全管理方面，项目团队全面推进平安工地标准化建设，规范临边防护、安全通道等设施配置，升级大型吊装设备电子围栏系统，增设微型消防站、烟雾报警器等消防设备。同时，常态化开展防洪防汛、物体打击、消防等应急演练，切实提升从业人员应急处置能力。此外，还依托科技信息化手段强化安全管理，对龙门吊等大型设备实施实时安全监测，应用智能监管记录仪与视频可视化安全交底，为规模化制梁提供坚实安全保障。

广州狮子洋通道建成通车后，将与已建成的深中通道、虎门大桥、南沙大桥等共同组成粤港澳大湾区跨海跨江通道群，助力打造大湾区1小时交通圈，进一步推动珠三角经济一体化发展。

参考来源：中铁四局

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